中华新闻通讯社/中华时报5月11日讯（记者 伊婷 通讯员 吴逸瑜）“振感先知”项目团队是由宁波职业技术大学人工智能学院师生组成的产学研实践团队，聚焦工业设备预测性维护领域，尤其专注于主轴设备的振动感知与智能诊断。该团队以“校企协同、技术落地”为核心，深入制造业一线调研，推动实验室成果向实际应用转化。2026 年 5 月 11 日，振感先知项目团队在指导教师胡国伟老师带领下，赴吉利集团（宁波北仑基地）开展智能制造专项调研，并与吉利集团 “浙江工匠” 张亮工程师深入交流、合影留念。本次调研聚焦汽车制造领域高端加工设备的预测性维护需求，探索技术在汽车动力总成、精密加工等场景的落地路径，为校企技术协同与成果转化奠定坚实基础。
调研期间，团队在吉利集团技术负责人及张亮工程师陪同下，深入精密加工车间与智能制造产线，实地考察高速五轴加工中心、重型数控镗铣床、自动化柔性生产线等核心装备运行状况。据介绍，汽车制造设备具有高精度、高转速、高节拍、24 小时连续作业等特点，主轴作为核心运动部件，长期承受高负荷、交变应力冲击，早期隐性故障易导致批量工件报废、产线停机，对运维的精准性、实时性、智能化要求极高。团队结合自身研发经验，与张亮工程师及运维骨干面对面交流，详细采集设备运行参数、主轴故障台账、历史运维记录等一手数据，重点对比汽车制造与通用机械加工场景下主轴的工况差异、故障特征及监测难点，为技术定制化适配积累了关键实践依据。
座谈会上，张亮工程师结合自身 20 余年深耕高精尖设备运维的经验，深度剖析汽车制造行业运维痛点：进口高端设备核心运维技术长期受制于人，传统定期维保模式成本高、针对性弱，难以提前预判主轴早期磨损、轴承劣化等隐性故障；同时多车间、多设备分散管理，缺乏统一的智能化监测平台，运维效率与故障预警能力亟待提升。在了解 “振感先知” 系统的核心算法、监测精度及落地案例后，张亮工程师对技术在汽车制造领域的应用前景给予高度认可，认为其契合吉利智能制造转型需求，可有效破解主轴 “预警难、运维盲、管理散” 等痛点，并围绕传感器优化布设、多源数据融合、预警阈值定制、系统对接兼容等方面提出具体适配建议。双方就技术联合优化、试点产线落地、人才协同培养等议题达成共识，明确后续将依托吉利智能制造场景，推动系统在精密加工车间小范围试点验证。交流结束后，项目团队与张亮工程师合影留念，定格校企技术协同、匠心传承的珍贵瞬间。
此次吉利之行，是 “振感先知” 团队深耕高端制造场景、推进技术跨行业落地的重要实践，既深度链接了汽车制造领域的真实需求，也学习了张亮工程师坚守匠心、自主攻坚的宝贵精神。下一步，团队将以此次调研为契机，吸纳企业专家建议，持续优化系统核心算法与场景适配能力，加速推动预测性维护技术在汽车制造领域的产业化应用，以硬核技术创新赋能制造业数字化、智能化转型升级，为中国智造高质量发展注入青春力量。
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来源：中华新闻网 2025年5月11日
